Les tuyaux ondulés à double -paroi sont largement utilisés dans les réseaux de drainage municipaux, les réseaux d'égouts, les ponceaux routiers et la protection des câbles souterrains en raison de leur rigidité annulaire élevée, de leur légèreté et de leur alésage intérieur lisse.
Étape 1 : Préparation des matières premières
La principale matière première des tuyaux ondulés à double-paroi est le PEHD (polyéthylène haute-densité), parfois du PVC-U pour des projets spécifiques. La résine est mélangée avec les additifs requis tels que le mélange maître de couleur, le stabilisant UV et l'adjuvant de traitement selon la formule du produit. Un bon rapport de mélange de matériaux affecte directement la rigidité annulaire du tuyau, l'état de surface et la stabilité de la production.
Étape 2 : Extrusion et fusion
Le matériau mélangé est introduit dans une extrudeuse à une-vis ou à deux-vis. À l’intérieur du corps de l’extrudeuse, le matériau est chauffé, comprimé et fondu pour obtenir une masse fondue uniforme. Pour la production de tuyaux à double -paroi, deux extrudeuses sont généralement utilisées - une pour la couche ondulée externe et une pour la couche lisse interne. La température de fusion est soigneusement contrôlée pour garantir que les deux couches adhèrent parfaitement.
Étape 3 : Moulage d'ondulations
Il s’agit de l’étape essentielle de la production de tuyaux DWC. Le matériau fondu entre dans un moule d'onduleuse constitué d'une série de blocs de moule mobiles. La couche externe prend la forme ondulée sous vide, tandis que la couche interne reste lisse. Les blocs de moule se déplacent en continu avec le tuyau, formant la structure caractéristique à double paroi-.
Étape 4 : Refroidissement et dimensionnement
Après ondulation, le tuyau passe dans un réservoir de refroidissement sous vide. De l'eau de refroidissement est pulvérisée sur la surface du tuyau pour solidifier rapidement la structure. Une vitesse de refroidissement appropriée est essentielle - une vitesse de refroidissement trop rapide peut provoquer une contrainte interne, une vitesse trop lente peut déformer les ondulations.
Étape 5 : Couper et empiler
Le tuyau refroidi est coupé à la longueur requise (généralement 6 m ou 12 m par pièce) par une scie automatique. Les tuyaux finis sont ensuite empilés, inspectés et emballés pour la livraison. Certaines lignes de production ajoutent également une clocheuse en ligne pour former des extrémités de douille pour une installation facile.
| Étape du processus | Équipement clé | Paramètre principal | Problème courant à surveiller |
|---|---|---|---|
| Mélange de matériaux | Mélangeur / Sécheur à trémie | Température et temps de séchage | L'humidité provoque des bulles en surface |
| Extrusion | Extrudeuse à vis simple/jumelle- | Température de fusion 180-220 degrés (HDPE) | Fusion inégale → paroi faible |
| Ondulation | Onduleuse avec blocs de moule | Degré de vide et vitesse de ligne | Mauvais formage → ondulation peu profonde |
| Refroidissement | Réservoir de refroidissement sous vide | Température de l'eau et durée de refroidissement | Retrait irrégulier → ovalité |
| Coupe | Scie à découper automatique | Tolérance de longueur de coupe | Bavures ou visage coupé de manière inégale |
Matières premières courantes et applications typiques
| Matériel | Diamètre typique | Application principale |
|---|---|---|
| PEHD | 110mm – 1200mm | Drainage municipal, égout, ponceau routier |
| PVC-U | 110 mm – 800 mm | Drainage du bâtiment, conduit de câbles |
| PP | 90mm – 600mm | Drainage industriel, projets chimiques |
Lors de la sélection d'une ligne d'extrusion de tubes ondulés à double-paroi, faites attention à trois points clés : la capacité de l'extrudeuse, la stabilité de l'onduleuse et l'efficacité du système de refroidissement. Une ligne de production stable réduit le taux de rebut et réduit les coûts des matériaux à long terme.
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